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移动模架拼装需遵循 “基准先行、分层推进、动态校准” 原则，结合工程实践制定系统性方案。以下为核心实施要点：
一、基础定位与支腿安装
场地预处理：采用全站仪在硬化场地（承载力≥200kPa）标定主梁纵轴线及支腿定位点，误差≤±2mm。支腿垫板采用 20mm 厚钢板 + 环氧砂浆找平，水平度偏差≤1mm/m。
钢支腿安装：吊装前检查支腿焊缝（一级焊缝 100% 超声波探伤），采用可调式千斤顶（行程≥200mm）调整标高，垂直度偏差≤1/1000。某高铁项目通过预拼装将支腿顶面高差控制在 ±3mm 内。
二、主梁节段拼装与连接
节段定位：按设计顺序吊装主梁节段，采用销轴临时固定（销轴直径偏差≤±0.05mm），全站仪监测三维坐标，偏差＞3mm 时通过千斤顶微调。
高强螺栓连接：先用冲钉定位 50% 孔位，再穿入 10.9 级高强螺栓，初拧扭矩为终拧值的 50%（如 M30 螺栓初拧扭矩 800N・m），终拧后用扭矩扳手抽检（抽检率 10%）。某特大桥项目通过扭矩系数控制（0.11~0.15），确保抗滑移系数≥0.45。
导梁安装：导梁与主梁采用销轴连接，直线度偏差≤3mm / 全长，安装后用经纬仪复核曲线段轮廓误差（≤±0.8mm）。
三、模板系统与支撑体系
模板组装：底模与侧模采用螺栓连接，接缝处贴密封胶条，错台量≤1mm。某跨海大桥项目通过三维扫描检测，将模板拼装精度控制在 ±2mm 内。
支撑系统调试：横梁安装后，采用液压千斤顶同步顶升主梁（同步误差≤±2mm），调整模板标高至设计值 + 预拱度（L/1000），并通过斜撑杆微调横桥向位置。
四、液压与电气系统集成
液压系统联调：空载试运行液压泵站 30 分钟，检测油温升≤30℃；逐级升压至工作压力（如 32MPa），溢流阀响应偏差≤±3%。某城际铁路项目通过 PLC 闭环控制，将顶升同步误差从 ±5mm 降至 ±1mm。
电气系统布线：动力电缆与信号电缆分槽敷设（间距≥30cm），采用双绞屏蔽线（RVVP 2×1.5mm²）降低干扰。PLC 控制系统防护等级 IP65 以上，支持冗余设计。
五、整体精度验证与预压
三维坐标复测：采用全站仪对主梁支点、跨中、悬臂端进行扫描，与设计模型比对，偏差＞5mm 时通过调节装置校正。某项目通过预拼装将主梁挠跨比控制在 1/750 以内。
荷载试验：按 1.1 倍设计荷载进行堆载（砂袋或水袋），分级加载（25%、50%、75%、100%），每级持荷 1 小时，观测主梁挠度与支腿沉降。某高铁项目通过预压消除非弹性变形，弹性变形≤L/1000。
六、特殊部位处理与安全管控
牛腿与墩柱连接：牛腿顶面用水准仪抄平（高差≤10mm），与墩柱接触面采用 20mm 厚钢板 + 环氧砂浆找平，抗倾覆稳定系数≥1.5。
抗风与防侧滑：沿海项目采用抗风型履带吊（风速≤20m/s 正常作业），支腿底部焊接限位挡块；高墩施工时，塔吊起重臂端部安装摄像头，结合 BIM 模型实现 3D 定位。
综上，拼装需以 “流程标准化、工艺精细化、检测数据化” 为核心，通过全过程管控确保移动模架满足施工荷载与精度要求。
