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钢箱梁梁段吊装过程中，应力与变形监控是保障结构安全与安装精度的核心环节。通过科学布控监测点、实时采集数据并动态调整施工参数，可有效规避风险，确保施工质量。
监测体系构建
应力监测需针对梁段关键部位布点。例如崇启大桥在主梁腹板与底板结合处设置 16 个应变测点，支架立柱底部区域布置 48 个测点，采用振弦式传感器实时采集数据。变形监控则通过激光全站仪、电子水平仪等设备，在梁段两端及跨中设置三维坐标监测点，精度控制在毫米级。对于大节段吊装，如深中通道采用 BIM 模型与实景三维融合技术，实现吊装路径模拟及动态偏差修正。
数据采集与处理
无线传输系统是实时监控的关键。崇启大桥采用 GPRS 远程数据采集方案，将传感器信号通过智能调理器传输至终端，实现 24 小时不间断监测。数据处理需结合理论模型进行验证，如某工程通过 MIDAS 有限元软件模拟吊装过程，对比实测应力与理论值偏差，及时调整吊点位置。温度补偿是变形控制的重要环节，钢梁线膨胀系数约 1.2×10⁻⁵/℃，需根据环境温度变化预留 0.3mm/m 的伸缩间隙。
动态控制与预警
建立分级预警机制是风险防控的核心。深圳湾大桥通过设定应力阈值（设计值的 80%）触发声光报警，同步切断吊装设备动力源。针对吊装过程中的突发状况，如百花湖大桥采用无人机巡检与智能安全背带，实时监测支架稳定性及人员操作，北斗定位系统同步上传位置数据至云平台，实现远程管控。此外，需对临时支撑体系进行专项监测，南京长江五桥通过强制对中基座监测桥墩沉降，确保梁段对接误差≤3mm。
工艺优化与验证
监测数据需反哺施工工艺。港珠澳大桥通过分析吊索应力分布，优化吊具滑轮组设计，使 3315 吨梁段吊装应力均匀性提升 15%。对于复杂工况，如温州瓯江北口大桥采用 “缆载吊机 + 分体式吊机” 接力提升技术，通过临时索夹液压油缸实现梁段精准就位，日均完成 1 片梁的高效作业。行业标准要求对吊具进行 1.25 倍额定荷载静载试验，焊缝探伤合格率需达 100%，确保设备可靠性。
实际工程中，需结合环境条件动态调整监控策略。例如顶推施工中，千斤顶落顶垫高与温度变化会导致梁段变形实测值与理论值偏差，需通过实时数据修正支撑高度。通过 “监测 - 分析 - 调整” 闭环管理，可确保钢箱梁吊装全过程处于安全可控状态，如深中通道 20 片大节段钢箱梁吊装中，监测系统有效保障了对接精度与结构稳定性。
